HÄRTEN
Einsatzhärten
Beim Einsatzhärten wird eine harte Randschicht bei einem zähen Kern hergestellt, indem die Randzone des Bauteils mit Kohlenstoff angereichert und anschließend im Ölbad abgeschreckt wird.
Vorteile des Verfahrens
Härten von
Teilbereichen
Es können genau definierte Bereiche des Bauteils gehärtet werden, indem man die anderen Flächen mit einer Härteschutzpaste abdeckt.
Herausragende Bauteileigenschaften
Durch das Einsatzhärten entstehen Bauteile mit gleichzeitig zähem Kern und harter, verschleißfester Oberfläche.
Das Härteverfahren für besondere Anforderungen
Einsatzhärten bringt Bauteile hervor, die zwei wertvolle Eigenschaften in sich vereinen: eine robuste, verschleißfeste Oberfläche und einen zähen Kern.
Das Verfahren besteht aus dem Aufkohlen, Härten und Anlassen des Bauteils und ermöglicht die vorteilhafte Kombination einer harten, verschleißfesten Oberfläche mit einem zähen Kern. Auch zuvor festgelegte Teilbereiche können gehärtet werden. Zu diesem Zweck decken wir die Stellen, die weich bleiben sollen, mit einer speziellen Härteschutzpaste ab.
Die Randschicht des Werkstücks wird in einem geeigneten Aufkohlungsmedium mit Kohlenstoff angereichert. Im Anschluss an das Aufkohlen und den Härteprozess wird das Anlassen durchgeführt. Dabei werden innere Spannungen im Stahl abgebaut sowie die Oberflächenhärte und die Einsatzhärtungstiefe eingestellt.
Beim Einsatzhärten entsteht ein aufgekohlter Randbereich mit 0,6 bis 0,8 Prozent Kohlenstoff und Randhärten zwischen 55 und 62 HRC. Der Kohlenstoffgehalt nimmt zum Kern hin kontinuierlich ab. Geeignete Werkstoffe sind sogenannte Einsatzstähle wie 1.7131 mit Kohlenstoffgehalten von unter 0,25 Massenprozent.
Kennzahlen
Temperatur:
bis 1.000 °C
Ofengröße:
1000 x 600 x 550 mm
Durchlaufzeit:
ab 48 h
Einhärtungstiefe:
bis 2 mm
Max. Beladegewicht*:
600 kg
*pro Charge bei Standardgrößen und -behandlungen
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benötigen wir von Ihnen folgende Informationen:
- Werkstoff
- Gewicht und Stückzahl
- gewünschte Oberflächenhärte
- gewünschte Einsatzhärtungstiefe (CHD, Eht) mit Toleranzfeld
- Information über nicht zu härtende Bereiche
Beim partiellen Einsatzhärten müssen die Bereiche, die weich bleiben sollen, auf der Bauteilzeichnung deutlich gekennzeichnet sein.
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Die wichtigsten Infos
zum Einsatzhärten
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Was ist Einsatzhärten?
Einsatzhärten ist ein Wärmebehandlungsverfahren, das eine harte, verschleißfeste Oberfläche bei gleichzeitig zähem, duktilen Kern erzeugt. Dabei wird die Randzone eines Bauteils zunächst mit Kohlenstoff angereichert (Aufkohlen) und anschließend im Ölbad abgeschreckt. Das Verfahren eignet sich besonders für Bauteile, die gleichzeitig hohen Oberflächenbelastungen und dynamischen Kräften standhalten müssen.
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Wie läuft der Prozess des Einsatzhärtens ab?
- Aufkohlen: Anreicherung der Randschicht mit Kohlenstoff in einem geeigneten Medium.
- Härteprozess: Abschrecken im Ölbad, um die gehärtete Randschicht zu erzeugen.
- Anlassen: Spannungsabbau und gezieltes Einstellen der Härte und Einsatzhärtungstiefe.
Der Kohlenstoffgehalt in der Randschicht liegt typischerweise bei 0,6–0,8 %, was Randhärten von 55–62 HRC ermöglicht. Zum Kern hin nimmt der Kohlenstoffgehalt kontinuierlich ab, sodass die gewünschte Zähigkeit erhalten bleibt.
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Welche Vorteile bietet das Einsatzhärten?
- Härten von Teilbereichen: Durch die Verwendung von Härteschutzpasten können exakt definierte Zonen gehärtet werden – z. B. nur Laufflächen oder Kontaktstellen.
- Kombination von Härte und Zähigkeit: Ideal für Bauteile, die gleichzeitig verschleißfest und stoßbelastbar sein müssen.
- Reproduzierbares Verfahren: Die gezielte Steuerung aller Prozessparameter sorgt für konstante Qualität.
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Welche Werkstoffe eignen sich für das Einsatzhärten?
Vor allem sogenannte Einsatzstähle, z. B. 1.7131, mit einem Kohlenstoffgehalt von unter 0,25 %, sind geeignet. Diese Werkstoffe lassen sich in ihrer Randschicht gut aufkohlen, ohne dass der zähe Kern beeinträchtigt wird.
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Wofür wird Einsatzhärten eingesetzt?
Typische Einsatzbereiche sind:
- Zahnräder
- Wellen
- Bolzen
- Lager- und Dichtsitze
- Führungsbahnen
Besonders geeignet ist das Verfahren für Komponenten, bei denen hohe Oberflächenhärte und ein duktiler Kern gefordert sind – etwa bei wechselnden Belastungen, Schlagbeanspruchung oder dynamischen Kräften.
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Welche technischen Daten gelten beim Einsatzhärten?
- Temperatur: bis 1.000°C
- Ofengröße: 1.000 x 600 x 550 mm
- Durchlaufzeit: ab 48 Stunden
- Einhärtungstiefe: bis 2 mm
- Max. Beladegewciht: 600 kg (pro Charge, Standardgröße)